Lean Maintenance

Instandhaltung ist in vielen Unternehmen eine ständige Gratwanderung zwischen der Gewährleistung einer ausreichenden Anlagenverfügbarkeit einerseits und der Wirtschaftlichkeit des Produktionssystems andererseits. Gefordert ist eine hohe Anlagenverfügbarkeit bei geringen Kosten. Die Integration der Instandhaltungsleistung in die täglichen Abläufe bereitet jedoch immer wieder Schwierigkeiten und kostet Produktivität, da die Anlagen während der Instandhaltungszeit nicht produzieren können. Daher kommt von der Fertigung die Forderung nach der „Instandhaltungszeit Null“. Hier setzt das Lean Maintenance System an.

Auf den Punkt gebracht, bedeutet Instandhaltungszeit Null, keine produktive Zeit für Instandhaltung zu verschwenden und die notwendigen Arbeiten zum Beispiel in Stillstandszeiten zu legen.

Das Lean Maintenance System verfolgt drei wesentliche Ziele:

· „Instandhaltungszeit Null“, um die produktiv nutzbaren Zeiten im wertschöpfenden Prozess zu erhöhen und Verlustzeiten zu vermeiden

· Das Vermeiden von Verschwendung im Instandhaltungssystem und damit die Erhöhung der Wirtschaftlichkeit

· Die Unterstützung des Wertstromes durch die Absicherung von Prozessstabilität und Qualität

Um diese Ziele zu erreichen, greift das Lean Maintenance System auf Methoden und Tools des Lean Business Systems zurück, wie zum Beispiel aus den Bereichen der Lean Production und Lean Administration. Aber auch die erprobten Methoden der Total Productive Maintenance (TPM) und der Reliability Centered Maintenance (RCM) sowie andere bewährte Tools werden genutzt.

Umgesetzt wird das Lean Maintenance System in vier Stufen:

1. Stufe: Anlagenpriorisierung

Für jede Anlage wird beurteilt, welche Auswirkungen ein eventueller Störfall hat. Die Art der Auswirkungen bestimmt dann, welcher Prioritätsklasse die Anlage zugeordnet wird. Mit der Prioritätsklasse ist eine Handlungsempfehlung für die Instandhaltungsstrategie verbunden.

2. Stufe: Schadklasseneinteilung

Die Komponenten einer Anlage werden in Schadklassen eingeteilt. Dabei wird beurteilt, wie sich ein Schaden auf den Anlagenbetrieb auswirkt, ob ein Schaden prognostizierbar ist und wie häufig er auftritt.

3. Stufe: Konzeptentwicklung

Bei der Entwicklung der anlagenspezifischen Instandhaltungskonzepte wird zwischen kritischen und unkritischen Anlagen unterschieden. Je nach Prioritätseinstufung wird ein genau abgestimmter Maßnahmenplan erstellt.

4. Stufe: Organisationsentwicklung

Wenn die Maßnahmen und Konzepte für die Anlagen feststehen, kann daraus die Organisation abgeleitet werden. Dazu werden die Tätigkeiten strukturiert und die Kapazitäten berechnet.

Auf diese Weise wird mit dem Lean Maintenance System effizient sicher gestellt, dass das Produktionssystem zuverlässig funktioniert. Davon profitiert die Wettbewerbsfähigkeit des gesamten Unternehmens.

 

Die Vorgehensweise ist auch beschrieben in dem Workbook "Lean Maintenance System, Instandhaltung Null – volle Wertschöpfung" von Bodo Wiegand, Ralf Langmaack und Thomas Baumgarten.