Lean Maintenance
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Inhalte des Seminars
Das Seminar
In vielen Unternehmen ist die Instandhaltung reaktiv organisiert: ungeplante Stillstände, hoher Kostendruck und mangelnde Transparenz prägen den Alltag.
Das Lean Maintenance Seminar zeigt, wie Instandhaltung systematisch weiterentwickelt wird – von einer reaktiven hin zu einer proaktiven und stabilisierenden Funktion.
Im Zentrum steht die Integration von Lean Maintenance und TPM in die bestehende Organisation. Teilnehmende lernen, wie:
• Ursachen für Stillstände systematisch identifiziert werden
• präventive und geplante Wartungsstrategien aufgebaut werden
• Instandhaltungsprozesse standardisiert und strukturiert werden
• Anlagenverfügbarkeit und OEE nachhaltig verbessert werden
• Instandhaltung als Teil eines stabilen Produktionssystems funktioniert
Das Seminar schafft die Grundlage, Wartung nicht nur als Kostenfaktor, sondern als aktiven Hebel zur Produktionssteigerung zu verstehen.
Voraussetzungen
Grundkenntnisse im Lean Management sind empfehlenswert, jedoch nicht zwingend erforderlich. Das Seminar eignet sich sowohl als Einstieg als auch als strukturierte Lean Maintenance Weiterbildung.
Die Teilnehmer können nach dem Seminar
Nach dem Lean Maintenance Training sind die Teilnehmenden in der Lage, Instandhaltungsprozesse systematisch zu analysieren und gezielt zu verbessern.
Sie können:
• Ursachen für Stillstände strukturiert analysieren
• präventive Wartungsstrategien entwickeln
• Instandhaltungsprozesse standardisieren
• Anlagenverfügbarkeit gezielt steigern
• Lean Maintenance als Bestandteil eines stabilen Produktionssystems etablieren
Damit schaffen sie die Grundlage für stabile Prozesse, reduzierte Ausfallzeiten und eine nachhaltige Effizienzsteigerung.
Leistungen
3-tägiges Seminar inklusive Seminarunterlagen, Mittagessen und Pausenerfrischungen.
Sonstiges
Hotelempfehlungen sowie Anfahrtsbeschreibung und Wissenswertes erhalten Sie von uns mit Ihrer Anmeldebestätigung zum Seminar.
Seminaranmeldung
FAQ – Häufige Fragen zum Lean Maintenance Seminar
Lean Maintenance ist ein systematischer Ansatz zur Optimierung von Wartungsprozessen mit dem Ziel, Stillstände zu reduzieren und Anlagenverfügbarkeit zu steigern.
Für Fach- und Führungskräfte aus Instandhaltung und Produktion, die Wartungsprozesse strukturieren und verbessern möchten.
TPM-Grundlagen, präventive Wartung, Ursachenanalyse sowie strukturierte Instandhaltungsprozesse.
Nein, Grundkenntnisse sind hilfreich, aber nicht zwingend erforderlich.
Warum das Lean Management Institut?
Das Lean Management Institut verfügt über langjährige Erfahrung in der Optimierung von Produktions- und Instandhaltungsprozessen und verbindet Lean Methoden mit praxisnaher Umsetzung.
- Praxisbewährte Lean Methoden aus Industrieprojekten
- Ganzheitlicher Ansatz: Produktion, Instandhaltung und Führung integriert
- Nachhaltige Umsetzung: Lean als System
- Direkter Praxisbezug
- Teil der Lean Expert und Lean Manager Ausbildungslogik
Das Lean Maintenance Seminar richtet sich an Fach- und Führungskräfte aus Instandhaltung, Produktion und Technik sowie an Verantwortliche für Anlagenverfügbarkeit und Prozessstabilität.
Tag 1
- Die Instandhaltung in der Lean Production
- Positionsbestimmung für die Instandhaltung mit dem Lean Maintenance- Check
- Organisationsanalyse in der Instandhaltung
- Bewertung der Organisation
- Das Lean Maintenance System im Überblick
- Grundlagen der Anlagenpriorisierung mit Praxisbeispiel
- Fallbeispiele zur Anlagenpriorisierung
- Vorgehensweise zur Schadklasseneinteilung mit Praxisbeispielen
- Toolunterstützte Konkretisierung der Schadklasseneinteilung zur Definition von Instandhaltungsmaßnahmen
Tag 2
- Kostenbewertung von Instandhaltungsszenarien
- Aufstellen von Instandhaltungskonzepten
- Basiskonzepte überprüfen
- Weiterführende Konzepte auf Basis des Wertstroms entwickeln
- Ersatzteilmanagement entwickeln
- Typische Handlungsfelder in administrativen ProzessenLean Maintenance-Simulation
- Simulation der Instandhaltung mit einer Materialflusssimulation
- Ermittlung der Kapazitäten für die operative Instandhaltung auf Grundlage geänderter Instandhaltungskonzepte
- Harmonisierung der Kapazitäten
- Optimierung der Aufbauorganisation
Tag 3
- Aufnahme von Prozessen vor Ort
- Standardisierung und Modularisierung von Leistungen nach der patentierten MOSAIK – Methode
- Modularisierung
- Erstellen und Anwenden der Module im Rahmen einer Simulation
- Optimierung von Ablaufprozessen unter Berücksichtigung von Modulen
- Modularisierung von Prozessen
- Integration von Einzelleistungen zu integrierten Komplettleistungen
